Mise en canette Série CAN

Accueil » Mise en bouteille » Mise en canette Série CAN

La tourelle de remplissage volumétrique avec bec électropneumatique se compose des éléments principaux suivants:

Réglage de la hauteur de la tourelle électrique
Piston de levage pneumatique avec retour de came et lubrification automatique
« Fausses canettes » centralisées avec positionnement manuel
Bec de remplissage volumétrique électropneumatique
Débitmètre
Cuve à pression annulaire (pression maximale 4 bar)
Commande électropneumatique du bec de remplissage
Collecteur pneumatique
Collecteur électrique

Le bec de remplissage volumétrique évite tout retour de produit dans la cuve, excluant toute contamination éventuelle et l’oxydation du produit à l’intérieur. Le volume de remplissage est réglable depuis le panneau de commande sans intervention manuelle, en fonction de la capacité du contenant. La machine est équipée de « fausses canettes » pour nettoyer et désinfecter les becs de remplissage, la cuve et tous les circuits présents. Les « fausses canettes » sont équipées d’un collecteur d’évacuation centralisé, ce qui optimise le cycle de nettoyage. Tous les circuits sont canalisés et la machine est prédisposée pour être connectée à un CIP (Cleaning In Place) ou NEP (Nettoyage En Place) automatique. Elle est également équipée d’une sonde de niveau analogique adaptée pour gérer le variateur de la pompe d’alimentation.

La pression du gaz dans tous les circuits est contrôlée automatiquement par la PLC. La machine est équipée d’un lavage externe des becs de remplissage.

Le bec de remplissage à fonctionnement volumétrique électropneumatique permet un remplissage optimal des canettes minimisant l’oxydation et facilitant la sanitation en raison de la présence de « fausses canettes ».
Les points forts de la construction sont les suivants :

1. FLEXIBILITE DE REMPLISSAGE
Tous les paramètres de fonctionnement, tels que le prébalayage et le balayage au gaz dans la canette, la pression de travail (de 0,5 à 4 bar), le remplissage volumétrique et le dégazage sont réglables sur le panneau de commande et peuvent être modifiés sans aucune intervention manuelle de l’opérateur.

2. UTILISATION DU DÉBITMÈTRE
La présence du débitmètre permet d’ajuster la quantité de produit introduite dans la canette qui correspond à son volume. Si la capacité de la canette change, il suffit de définir la nouvelle valeur sur l’écran tactile.

3. « FAUSSES CANETTES » CENTRALISÉES
Positionnement manuel et simultané de toutes les « fausses canettes », toujours présentes sur la machine.

4. SÉCURITÉ DU CYCLE DE NETTOYAGE
Les becs électropneumatiques, associées à la présence de « fausses canettes » avec circuit de recirculation, permettent de créer des flux de sanitation bien définis pour chaque circuit présent sur les becs de remplissage.

5. RÉPÉTABILITÉ DE L’OPÉRATION
Le cycle de remplissage, géré par phases chronométrées, garantit une répétabilité maximale de l’opération, ce qui le rend de facto insensible aux variations de vitesse sur la ligne de production.

6. TRANSDUCTEUR DE PRESSION
Le transducteur de pression sur chaque bec de remplissage vous permet de vérifier la pression à tout instant et de vérifier le bon déroulement du cycle de remplissage et d’identifier d’éventuelles anomalies ou dysfonctionnements. Les contrôles effectués permettent par exemple de détecter: l’endommagement des joints du bec et du cône de centrage, l’efficacité du pré-balayage et du balayage au gaz, canette défectueuse, etc. Il est également possible de vérifier l’efficacité de chaque bec de remplissage individuellement.

7. CONSTRUCTION AVEC 4 VANNES ÉLECTROPNEUMATIQUES
Utilisation de quatre vannes électropneumatiques pour contrôler séparément les circuits de:

• PRE-BALAYAGE ET RETOUR DE GAZ

• BALAYAGE AVEC GAZ NEUF

• RETOUR DE GAZ DE BALAYAGE

• DEGAZAGE

8. ENREGISTREMENT ET MEMORISATION DU FORMAT
Le cycle de remplissage qui peut être réglé via le panneau de commande ne nécessite aucune intervention manuelle sur les becs de remplissage. En mémorisant et en rappelant les cycles déjà effectués, l’opération de changement de format est simplifiée et accélérée, garantissant l’uniformité de la production.

1. LA PRÉSENCE DE LA CANETTE

Le capteur monté sur l’étoile d’entrée de la remplisseuse détecte la présence de la canette et permet le fonctionnement du bec de remplissage sous laquelle la canette sera placée. En l’absence de canette,
le bec de remplissage restera désactivé durant le cycle de mise en bouteille.

2. MONTÉE DU PISTON ET PRÉ-BALAYAGE

Le piston P1 soulève la canette en l’amenant et la maintenant sur le joint GC du cône de centrage. La vanne V1 (pré-balayage / retour gaz) s’ouvre et laisse le gaz passer du collecteur C1 vers la canette. Cela permet de réutiliser le gaz propre sortant du remplissage de la canette précédente, réduisant ainsi la consommation de gaz. Le gaz arrive dans le collecteur par le haut de la cuve de remplissage VR. En mêmetemps, la vanne V3 (retour de
balayage) s’ouvre et permet la sortie vers le collecteur C3 du gaz injecté et de l’air contenu dans la canette.

3. BALAYAGE

La vanne V1 se ferme et la vanne V2 (balayage) s’ouvre. Par le collecteur C2 et la vanne V2, il pénètre dans la canette un gaz neuf de source externe. La vanne V3 reste ouverte pour permettre au gaz de
s’échapper par le collecteur C3. Avec cette seconde opération, le balayage total de la canette et l’élimination de l’air résiduel sont effectués. Une fois le temps de balayage terminé, la vanne V3 se ferme et la ca-
nette atteint la pression de remplissage.

4. REMPLISSAGE

Le piston pneumatique P ouvre l’obturateur OT et le
produit entre dans la canette. La vanne V1 est ou-
verte et le gaz contenu dans la canette sort par la
conduite T et arrive à l’anneau collecteur C1.

5. FIN DU REMPLISSAGE

Le débitmètre FX mesure en permanence le passage du produit et quand il atteint la valeur consignée correspondante à la quantité à introduire dans la canette, il envoie un signal à la PLC qui active le piston pneumatique P et ferme l’obturateur OT. En même temps, la vanne V1 se ferme également.

6. DEGAZAGE

Avant de descendre la canette du bec de remplissage, il est nécessaire d’effectuer l’opération de dégazage. La vanne V4 s’ouvre et, à travers le collecteur C3, évacue la pression de gaz de la canette vers l’extérieur. A la fin de l’opération, le piston pneumatique P1 est abaissé par l’effet d’une came et la canette peut être convoyée vers la sertisseuse.

SCHÉMA DE LAVAGE TOURELLE TIREUSE

SCHÉMA DE LAVAGE BEC DE REMPLISSAGE

1 BRISE BULLES

L’excès de mousse formé lors du remplissage est éliminé
par un jet de gaz, contribuant ainsi également à l’élimination d’éventuelles bulles de surface pouvant entraîner une oxydation du produit. La pression du circuit brise-bulles est réglable au moyen d’un manomètre indépendant pour une flexibilité maximale.

2. COUVERCLE DE DISTRIBUTION AVEC INJECTION DE GAZ

La distribution du couvercle avec système à la volée est effectuée à l’aide d’une étoile qui accompagne la canette afin d’éviter un mouvement excessif de celle-ci, ayant pour conséquence des risques de fuite du produit.

Pendant la phase de distribution, un jet de gaz avec balayage optimisé pour le type de canal, se répand sur la surface de la canette et réduit considérablement la quantité d’oxygène qu’il contient. Tous les circuits gaz du canal de distribution sont réglables en pression individuellement.

La durée du balayage de gaz peut être réglée via le panneau de commande. Pour les produits non gazéifiés, il est possible d’insérer un distributeur d’azote liquide (en option) avant la distribution du couvercle. Immédiatement après le conduit de distribution, un contrôle de présence du couvercle permet de vérifier le bon positionnement de ce dernier sur la canette. La simplicité et la réduction des temps de changement de format ont été optimisés au maximum.

La tourelle de sertissage est brevetée et dispose d’un système de changement de format appelé « TRIVOLVER » qui permet de travailler jusqu’à un maximum de 3 types de couvercle différents, sans changer d’équipement mais simplement
en tournant la tourelle.

Le changement de format de couvercle est extrêmement simple et rapide. Les réglages délicats des galets sont effectués au préalable par un technicien.
Toutes les opérations de sertissage sont effectuées au moyen de cames mécaniques robustes, garantissant précision et fiabilité dans le temps.

L’opération de sertissage se déroule en deux phases distinctes qui en garantissent la parfaite étanchéité.

Le rouleau de première opération R1 est amené mécaniquement contre le couvercle, retenu par le mandrin M, et entraîné en rotation.

Début de la première opération
Première opération formée partiellement: le crochet du couvercle s’enroule sous la bride
Première opération terminée. Le rouleau R1 s’éloigne et le rouleau de la deuxième opération R2 intervient, poussé contre la sertisseuse pour sceller définitivement le couvercle à la canette.
Deuxième opération terminée.