Mise en canette Série MLE

Accueil » Mise en bouteille » Mise en canette Série MLE

La rinceuse électropneumatique permet de définir par le tableau de commande, la durée de l’injection d’eau dans la canette, le temps soufflage et celui de drainage. La canette est saisie à l’extérieur de l’entrée par une pince qui se ferme complètement sans la comprimer pour ne pas l’abimer.

La pince appartient à un système à chaîne avec moteur pas à pas qui soulève la canette et la renverse sur l’injecteur.

La buse pénètre de 15mm à l’intérieur de la canette. Les deux circuits d’injection, eau et air, sont complètement séparés et l’opération a lieu seulement en présence de la canette. Le liquide d’égouttage est récupéré dans un circuit fermé sans arroser la machine.

L’injection de l’air stérile réduit sensiblement le résidu d’eau dans la canette.

La tourelle tireuse avec bec électropneumatique peut travailler à légère pression ou à haute pression. La pression de travail se règle simplement par le panneau de contrôle et peux changer de 0 à 4 bar.

Cette possibilité permet de remplir de façon idéale produits tranquilles et pétillants. La construction linéaire génère un plus haut rendement par rapport à la solution rotative. GAI a également utilisé le fonctionnement intermittent, pour simplifier les circuits, sans introduire aucun compromis sur la qualité du processus.

La cuve de la tireuse est formée à partir d’un tube de grande épaisseur par enlèvement de métal. Elle est ensuite polie à l’intérieur avec finition spéculaire. Cela permet d’obtenir une cuve sans soudures, optimisée au point de vue de la résistance mécanique et parfaitement conforme aux exigences alimentaires.

Ce volume réduit de la cuve (de 9 à 14 litres) minimise la perte du produit au début et à la fin de la production et facilite le nettoyage.

1) REMPLISSAGE FLEXIBLE
Possibilité de travailler à pression atmosphérique, à légère pression ou à haute pression, maximum 4 bar, simplement en réglant la pression de travail avec le panneau de contrôle. Cela permet d’embouteiller convenablement soit produits tranquilles, que produits pétillantes.

2) RÉGLAGE DU NIVEAU
Réglage automatique et centralisé du niveau.

3) CONSTRUCTION A DOUBLE CANAL AVEC FERMETURE INFÉRIEURE
La fermeture du canal de remplissage et du canal de retour de gaz près du niveau en bouteille permet d’obtenir niveau précis et sans nivelage. En outre, elle améliore significativement la phase de dégazage. En effet, elle élimine la perturbation causée par le dégazage du produit contenu dans le canal de retour gaz. Le gain de production sur vin mousseaux est remarquable.

4) SÉCURITÉ DU CYCLE DE STÉRILISATION
Les becs à branchement électropneumatique, égalés à la présence des fausses bouteilles avec circuit de déchargement permettent de créer flux de stérilisation bien définis et plus efficaces par rapport aux becs de remplissage traditionnels. Tout cela améliore la qualité de stérilisation et garantie qu’elle soit effectuée avec sécurité pour chaque circuit présent sur la tireuse.

5) RÉPÉTABILITÉ DE FONCTIONNEMENT
Le cycle de remplissage, géré par phases de temps, garantie la répétitivité maximale de fonctionnement, en le rendant insensible aux variations de vitesse sur la ligne de production. En outre, la gestion de temps permet d’optimiser les phases de travail, en générant une augmentation de productivité.

6) CONTRÔLE PRÉSENCE CANETTE
La présence de la canette est détectée par un capteur placé à l’entrée de chaque monobloc. Après une première détection il y a un deuxième signal par le proximité sur le piston de soulèvement canettes: l’élaboration des deux signales permet le début du cycle de remplissage.

7) TRANSDUCTEUR DE PRESSION
Le transducteur de pression sur chaque bec permet de contrôler instant après instant la pression dans la canette, pour vérifier le fonctionnement correct du cycle de remplissage et d’identifier d’éventuelles anomalies ou fonctionnements incorrects. En outre, on peut vérifier l’efficacité de chaque bec de remplissage.

8) MÉMORISATION DU FORMAT
Le cycle de remplissage programmable par le panneau de commande ne requit pas aucune intervention manuelle sur la tireuse. En mémorisant et en appelant les cycles déjà effectués, l’opération de changement format devient simplifiée et accélérée, en générant une plus grande uniformité de production.

1 LAVAGE

2 LAVAGE CANAL DE REMPLISSAGE

3 LAVAGE CANAL RETOUR GAZ ET CANAL DE RINÇAGE

4 VIDANGE ET DRAINAGE AVEC INJECTION DE GAZ

1 BRISE BULLES

L’excès de mousse formé lors du remplissage est éliminé par un jet de gaz, contribuant ainsi également à l’élimination d’éventuelles bulles de surface pouvant entraîner une oxydation du produit. La pression du circuit brise-bulles est réglable au moyen d’un manomètre indépendant pour une flexibilité maximale.

2. COUVERCLE DE DISTRIBUTION AVEC INJECTION DE GAZ

La distribution du couvercle avec système à la volée est effectuée à l’aide d’une étoile qui accompagne la canette afin d’éviter un mouvement excessif de celle-ci, ayant pour conséquence des risques de fuite du produit.
Pendant la phase de distribution, un jet de gaz avec balayage optimisé pour le type de canal, se répand sur la surface de la canette et réduit considérablement la quantité d’oxygène qu’il contient. Tous les circuits gaz du canal de distribution sont réglables en pression individuellement.

La durée du balayage de gaz peut être réglée via le panneau de commande. Pour les produits non gazéifiés, il est possible d’insérer un distributeur d’azote liquide (en option) avant la distribution du couvercle. Immédiatement après le conduit de distribution, un contrôle de présence du couvercle permet de vérifier le bon positionnement de ce dernier sur la canette. La simplicité et la réduction des temps de changement de format ont été optimisés au maximum.

La tourelle de sertissage est conçue et fabriquée entièrement par GAI, en utilisant l’acier inoxydable de manière généralisée. Le changement de format est facile et rapide; au moyen d’un système de dégagement rapide du bras, le réglage délicat des rouleaux est évité. La hauteur de la tourelle est réglée électriquement. Toutes
les opérations de sertissage sont effectuée au moyen de cames mécaniques robustes, garantissant précision et fiabilité dans le temps.

A la fin de l’opération de sertissage, l’étoile transfert la canette sur la cellule de charge puis sur le tapis roulant.

L’opération de sertissage se déroule en deux phases distinctes qui en garantissent la parfaite étanchéité.

Le rouleau de première opération R1 est amené mécaniquement contre le couvercle, retenu par le mandrin M, et entraîné en rotation.

Début de la première opération
Première opération formée partiellement: le crochet du couvercle s’enroule sous la bride
Première opération terminée. Le rouleau R1 s’éloigne et le rouleau de la deuxième opération R2 intervient, poussé contre la sertisseuse pour sceller définitivement le couvercle à la canette.
Deuxième opération terminée.

Après le sertissage du couvercle, l’étoile qui se déplace par mouvement intermittent, déplace la canette sur la cellule de charge et successivement sur le tapis roulant.

Si le poids ne rentre pas dans les valeurs préétablies, la canette passant devant un expulseur est éjectée du tapis roulant et est déposée dans un conteneur de collecte.

Un poids échantillon est fourni à la machine pour vérifier la lecture de la cellule de charge

À l’extérieur du monobloc se trouve un tunnel de rinçage des canettes pour éliminer toute mousse libérée par la rotation du récipient lors du sertissage.

A la sortie du tunnel il y a un souffle d’air pour expulser les gouttes d’eau du couvercle de la canette.

Grâce à une goulotte de récupération spéciale, l’eau est acheminée vers le bac collecteur du monobloc, évitant ainsi un écoulement excessif sur le sol.